Mài mép mũi khoan
Mài lưỡi mũi khoan tiêu chuẩn
Bước 1: Áp dụng kính bảo hộ khi mài mũi khoan tránh tai nại trong khi khoan.
Bước 2: Cần kiểm tra đá mài và chỉnh đá mài.
Bước 3: Điều chỉnh điểm tỳ dụng cụ ở máy mài để cho nó trong vòng 1/16 in (1,5 mm) kể từ bề mặt đá mài.
Bước 4: Kiểm tra sự mài mòn ở đầu mũi khoan và các biên. Nếu thấy sự mài mòn trên các biên, ta cần mài đầu mũi khoan lùi lại cho đến khí tất cả sự mài mòn ở biên đã được loại bỏ, tạo sự cân đối chuẩn mũi khoan.
Bước 5: Tư thế khi mài mũi khoan: cầm mũi khoan ở gần đầu mũi bằng một tay, tay kia cầm chuôi mũi khoan hơi thấp hơn đầu mũi khoan.
Bước 6: Di chuyển mũi khoan khoảng 59° so với mặt đá mài. Sau vài lần mài chúng ta sẽ có tầm mắt ước lượng độ nghiêng hợp lý nhất.
Hoặc: Một đường thẳng được thiết kế trên điểm tựa dụng cụ theo 59° so với mặt đá mài để giữ mũi khoan ở góc thích hợp.
Góc 59 độ lấy phoi mũi khoan
Bước 7: Giữ cạnh cắt hoặc mép cắt mũi khoan song song với điểm tựa dụng cụ trên máy mài.
Bước 8: Đưa mép cắt mũi khoan tựa vào đá mài và hạ thấp chuôi mũi khoan xuống từ từ. Không nên vặn mũi khoan nhé.
Bước 9: Lấy mũi khoan ra khỏi đá mài không dịch chuyển vị trí của thân hoặc tay, quay mũi khoan nữa vòng, và mài các mép khác.
Bước 10: Kiểm tra góc ở đầu mũi khoan với độ dài của các mép cắt bằng đầu lấy phoi mũi khoan.
Bước 11: Lặp lại thao tác từ 6 đến 10 cho đến khi mép cắt được sắc cạnh và các mặt xoắn không có dấu ngấn mài mòn là ta đã đưa được một chiếc mũi khoan sắc ngọt để tái sử dụng tối ưu công năng.
Làm mỏng gân mũi khoan
Hầu hết mũi khoan được chế tạo có bề dày các gân nhiều dần về phía chuôi để mũi khoan được bền hơn. Mũi khoan càng ngắn dần, gân càng dày hơn và cần áp lực từ máy khoan nhiều hơn để cắt chi tiết. Sự gia tăng áp lực này dẫn đến tạo ra nhiệt lượng nhiều hơn, điều này sẽ giảm tuổi thọ mũi khoan. Để giảm áp lực khoan và nhiệt tác động, gân mũi khoan thường được thiết kế mỏng bớt. Có thể làm mỏng các gân trên những chiếc máy mài mỏng gân chuyên biệt, trên dụng cụ và máy mài mũi cắt, hoặc bằng tay trên máy mài thông thường. Điều quan trọng là khi ta làm mỏng gân, ta nên làm mỏng đồng đều ở các mép để tạo sự đồng tâm tốt nhất cho mũi khoan.
Để tăng độ chính xác và năng suất làm việc thì mũi khoan được mài trên máy mài chuyên dùng. Trong khi mài, những yếu tố hình học mũi khoan như góc 2 góc: 60° của lưỡi và góc nghiêng thuộc lưỡi cắt ngang, cũng như chiều dài của lưỡi cầng được kiểm tra cẩn thận.
Chú ý mũi khoan mài không đạt yêu cầu
Dưới đây là mốt số lưu ý nhận biết mũi khoan mài chưa đạt yêu cầu nếu mũi khoan không thỏa mãn các yêu cầu này, phải được mài sắc lại nếu bạn không muốn mũi khoan của mình gãy đột ngột do bị tác động lực nhiều và nhiệt lượng lớn.
Khi điều kiện bất kỳ trong các điều kiện sau đây xuất hiện trong khi khoan, bạn cần xem xét và mài lại:
Cần nhiều lực khoan hơn để mũi khoan đi vào vật liệu.
Đầu lỗ không tròn.
Màu và dạng phoi thay đổi.
Độ bóng trên các mép cắt kém.
Độ bóng lỗ khoan giảm.
Mũi khoan chuyển qua xanh do nhiệt phát sinh quá mức trong khi khoan.
Để lại ba via quá nhiều quanh lỗ khoan
Mũi khoan kêu lạch cạch khi tiếp xúc với kim loại.
Mũi khoan kêu ken két và có thể mắc kẹt trong lỗ.
Những yếu tố dưới dây tác động đến độ cùn, mòn của mũi khoan:
Có thể có các đốm hoặc chất bẩn cứng trên bể mặt vật liệu.
Tốc độ mũi khoan có thể quá cao so với độ cứng của vật liệu đang được cắt.
Sự dẫn tiến có thể quá mạnh và quá tải các mép cắt.
Đầu mũi khoan có thích hợp với vật liệu được khoan không.
Sự dẫn tiến có thể quá nhẹ và làm cho mép cắt nạo hơn là cắt.
Vật liệu hoặc mũi khoan có thể không được định vị chắc chắn, dẫn đến việc nẩy và rung.
Tất cả thông tin trên là những chia sẻ kinh nghiệm để bạn có những chiếc mũi khoan bén ngọt hơn, tăng hiệu suất làm việc, giảm giờ làm và giảm chi phí cho doanh nghiệp. Chúc các bạn thành công.
0 nhận xét:
Đăng nhận xét